3. Шлиценарезной станок
Шлиценарезные операций проводить на станке марки 5450А
Шлицефрезерный станок 5350А предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубьев шестерен, выполненных заодно с валом.
Фрезерование шлицев и зубьев шестерен производится червячной шлицевой фрезой по методу обкатывания, аналогично нарезанию зубьев на зубофрезерных станках.
Рисунок 7 – Станок шлиценарезной 5450А
4. Центрошлифовальная операция
Центрошлифовальна операция проводится на станке 3153М
Универсальный круглошлифовальный станок полуавтомат 3153М предназначен для шлифования наружных цилиндрических и конических поверхностей в условиях серийного и массового производства.
Рисунок 8 – Центрошлифовальный станок 3153М
Шлифование производится в неподвижных центрах.
Круглошлифовальный станок 3153М имеет поворотный верхний стол и поворотную шлифовальную бабку. Это дает возможность шлифовать не только цилиндрические, но и пологие конические поверхности. Индикаторное приспособление, облегчает точный отсчет угла поворота стола при шлифовании конусов.
3. Разработка технологического процесса ремонта деталей
Порядок разработки технологического процесса существует на каждом предприятии. При таком положении завод-изготовитель не может обеспечить всей потребности в снабжении парка автомобилей запасными частями. Эта задача решается путем организации специализированных заводов по производству запасных частей и восстановлению сложных и металлоемких деталей на авторемонтных предприятиях или на специализированных заводах по восстановлению деталей.
Качество деталей задается техническими требованиями, которые определены рабочим чертежом детали. Рабочий чертеж детали является основным исходным документом при разработке технологического процесса изготовления детали. Он должен содержать все данные, необходимые для изготовления детали.
При порядке разработки технологического процесса изготовления необходимо знать условия работы детали в собранном узле, проанализировать нагрузки, воздействию которых подвергают деталь, выявить предъявляемые к ней требования и знать, как ориентируется деталь в собранном узле относительно других деталей.
Минимальную стоимость изготовления детали при обеспечении заданного количества и качества деталей выявляют путем разработки нескольких вариантов технологического процесса, экономического сравнения вариантов и выбором наиболее экономичного варианта.
Любой технологический процесс состоит из следующих элементов: операция, установка, переход, проход, рабочий прием, рабочее движение.
Операция представляет собой часть технологического процесса ремонта, которая выполняется непрерывно на одном рабочем месте, рабочим одной профессии, определенным видом оборудования. Название операций, как правило, совпадает с названием оборудования, на котором она выполняется. Например, сборочная операция выполняется в сборочном цехе слесарем-сборщиком с применением специального сборочного оборудования.
Установка представляет собой часть технологической операции, которая связана с изменением положения изделия относительно оборудования или инструмента. Например, при создании автомобиля сборочными операциями является установка двигателя, коробки передач и т. д.
Переход представляет собой часть технологической операции или установки, которая выполняется над одним участком изделия при помощи одного инструмента в одном и том же режиме. Например, установка двигателя автомобиля включает в себя несколько переходов: строповка двигателя; подъем, перенос, установка двигателя на раму; закрепление двигателя на раме.
Проход представляет собой один из нескольких переходов, следующих друг за другом. Например, строповка двигателя автомобиля включает в себя два перехода: увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; увязка другого стропа на двигателе с другой стороны и закрепление другого конца на крюке крана.
Рабочий прием является частью перехода или прохода и представляет собой законченный цикл рабочих движений. Например, при строповке двигателя: закрепление одного конца стропа – один рабочий прием, закрепление другого конца стропа – другой рабочий прием.
Рабочее движение является наименьшей составной частью технологической операции. Например, рабочее движение может делать рабочий, когда берет в руки ту или иную деталь.
Разработка технологического процессами правильная его организация заключаются в том, что для каждого его элемента устанавливается описание содержания работ, перечень необходимого оборудования, инструмента и приспособлений, а также нормы затрат и сложность выполняемых работ. Вся эта информация заносится в технологические карты. Глубина проработки различных элементов технологического процесса зависит от объема выполняемых работ.
Для небольших предприятий с малым объемом работ технологический процесс разрабатывается на уровне установок и технологических операций с применением универсального оборудования и инструмента. Для таких предприятий в технологической карте устанавливается только порядок выполнения операций. Такая технологическая карта называется маршрутной технологической картой. Все работы должны производиться рабочими высокой квалификации.
3.1. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления деталей
Маршрут обработки детали:
- Черновая обработка и получистовая обработка поверхностей детали на универсально токарных станках
- Сверление отверстия на универсальном сверлильном станке
- Шлицефрезерная операция на специальном станке
- Центрошлифовальная на специальном станке
На основе выбранных маршрутов обработки, а также ранее установленных типа производства, метода получения исходной заготовки, технологических баз разрабатывают маршрутный технологический процесс изготовления детали.
При установлении последовательности обработки заготовки руководствуются следующими положениями. Сначала обрабатывают поверхности, принятые в качестве технологических баз на большинстве операций технологического процесса. Затем обрабатывают поверхности, на которых могут обнаружиться скрытые дефекты исходной заготовки (раковины, поры, трещины и т.п.). При наличии таких дефектов дальнейшую обработку заготовки не производят, ее либо окончательно бракуют, либо принимают меры для исправления брака. Далее производят обработку остальных поверхностей в последовательности, обратной их точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позже ее обрабатывают. В конец технологического процесса выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например, наружных резьб.
Обработку заготовок точных деталей ответственного назначения часто делят на стадии — черновую, чистовую и отделочную, которые выполняют на разных станках. При черновой обработке удаляют основную массу металла в виде припусков и напусков; при этом формируются относительно большие погрешности заготовки из-за перераспределения остаточных напряжений, упругих деформаций технологической системы от сил резания и температурных деформаций этой системы. При чистовой обработке указанные погрешности уменьшаются. При отделочной обработке достигается требуемая точность детали и качество ее поверхностных слоев.
Нужно подчеркнуть, что деление технологического процесса на указанные стадии диктуется не только необходимостью обеспечения требуемой точности детали, но и необходимостью использования высокоточных станков только для отделочной обработки.
В то же время такое деление технологического процесса далеко не всегда является обязательным. При высокой точности исходной заготовки, ее достаточной жесткости и отсутствии в ней существенных остаточных напряжений черновая и чистовая обработки могут быть успешно выполнены на одной операции.
Выбор станков прежде всего диктуется необходимостью придания поверхностям детали соответствующей конфигурации и обеспечения требований по точности их размеров, формы и расположения, а также шероховатости. Если это возможно на различных станках, то выбор производят, учитывая следующие факторы:
- соответствие размеров станка габаритным размерам заготовки;
- соответствие производительности станка объему выпуска деталей (типу производства);
- возможность наиболее полного использования станка по времени и мощности;
- возможность достижения наименьшей трудоемкости и себестоимости обработки заготовки.
В единичном производстве обычно используют универсальные станки с ручным управлением, например токарно-винторезные, токарно-карусельные, радиально- и вертикально-сверлильные, вертикально- и горизонтально-фрезерные, строгальные, долбежные, круглошлифовальные и т.п.
Таблица 3 – Маршрут изготовления вала
| Операция | Содержание или наименование операции | Станок | Технологические базы |
|---|---|---|---|
| 005 | Контрольная: 1. Проверить заготовку по условиям эскиза | Стол ОТК | — |
| 010 | Токарная: 1. Установить заготовку. 2. Черновое точение торца L=279. 3. Чистовое точение торца L=278.5. 4. Центровать отверстие D=2. | 16К20ВФ1С1 | Поверхность Ø17 |
| 015 | Токарная: 1. Установить заготовку 2. Точить цилиндр D=11.9 на L=3.5 3. Точить цилиндр D=14.3 на L=100 4. Точить цилиндр D=13.4 на L=137 5. Точить цилиндр D=10 на L=3.5 6. Точить цилиндр D=12.4 на L=100 7. Точить цилиндр D=11.5 на L=137 8. Точить фаску L=0.5 УГОЛ = 45° | 16К20ВФ1С1 | Поверхность Ø17 |
| 020 | Токарная: 1.Установить заготовку 2. Центровать отверстие D=1 3. Точить цилиндр D=12.3 на L=36 4. Точить цилиндр D=10.5 на L=36 5. Точить цилиндр D=9,5 на L=36 6. Точить канавку D=7.5 на B=6 7. Точить канавку D=9 на B=2 8. Точить фаску C=0.5 на D = 9.5 УГОЛ = 45° | 16К20ВФ1С1 | Поверхность Ø11,5 |
| 025 | Сверлильная: 1. Установить заготовку в тиски. 2. Сверлить отверстие D=3.5 на L=11.5 | 2118А | Поверхность Ø11,5 |
| 030 | Шлицефрезерная: 1.Фрезеровать шлицы m=0.5 количество шлицев k=18 на L=8 2. Проверить по условиям эскиза | 5350А | Поверхность Ø12,4, центровые отверстия |
| 035 | Центрошлифовальная: 1. Шлифовать цилиндр D=9.6 L=36 2. Шлифовать цилиндр D=12.4 L=100 | 3153М | Центовые отверстия |
| 040 | Контрольная | Стол ОТК | — |